主机厂整车研发流程表

主机厂整车研发流程通常分为多个阶段，涉及跨部门协作和系统性管理，以下为典型流程及关键技术要点：

1. 市场调研与需求定义

- 竞品分析：通过Benchmarking研究同级车型参数、配置和用户画像。

- 目标用户需求映射：采用KANO模型划分基础需求、期望需求和兴奋型需求。

- 法规预研：提前评估国六排放、C-NCAP安全标准等强制合规项。该阶段输出《产品技术规格书》（PDS），明确整车性能指标如续航（新能源车）、百公里加速、风阻系数等。

2. 概念设计阶段

- 造型开发：油泥模型与数字建模并行，需通过风洞试验优化空气动力学性能（如Cd值降低0.01可提升纯电车型续航约5km）。

- 总布置设计：使用CATIA进行硬点布置，确保人机工程（H点、眼椭圆）符合ISO标准。

- 技术可行性评估：对48V轻混、线控制动等新技术进行DFMEA分析。

3. 工程开发阶段

- 平台化开发：基于模块化架构（如大众MQB、吉利SEA）实现零部件通用率提升。

- 数字孪生应用：通过Simulia进行虚拟耐久性仿真，降低实车试验次数。

- 三电系统开发（新能源车）：包括电池单体热管理仿真（Star-CCM+）、电机效率MAP图优化。

- 传统系统匹配：发动机万有特性曲线与变速器速比协同标定。

4. 试制验证阶段

- 原型车制造：快速样件采用3D打印（缩短模具周期），骡子车（Mule Car）验证基础性能。

- 台架试验：如电池包150%SOC过充测试、传动系统高低温交变试验。

- 道路测试：涵盖吐鲁番高温（+45℃）、黑河极寒（-40℃）等极限环境。

5. 生产准备阶段

- 工装开发：冲压模具精度需达0.01mm级别，焊接生产线节拍优化。

- 质量阀（Quality Gate）评审：应用过程审核（VDA6.3）确保生产一致性。

- 供应链管理：对TIER1供应商实施PPAP（生产件批准程序）。

6. SOP及后续改进

- 初期流动管理：量产前3个月监控关键尺寸CPK值≥1.67。

- 售后质量反馈：通过QIS系统收集早期故障模式，驱动设计迭代。

当前行业趋势包括：基于MBSE（基于模型的系统工程）的全流程数字化、钢铝混合车身轻量化技术应用、OTA远程标定技术普及等。部分头部车企已将研发周期压缩至24个月以内，但需平衡时间成本与可靠性验证深度。整车研发投入通常占项目总成本的15%-20%，新能源车型因三电系统开发比例更高。