数控车床编程常用代码表

数控车床编程中，常用代码遵循ISO 6983（或国标GB/T 8870）标准，同时兼容FANUC、SIEMENS、华中、广数等主流系统。以下按功能分类列出核心指令，并附简要说明，供编程与操作人员参考。

一、准备功能（G代码）——用于设定机床运动方式、坐标系、切削循环等。G代码通常为模态（持续有效）或非模态（仅本段有效）。

1. 坐标系与单位设定：G21（公制输入）、G20（英制输入）、G54~G59（工件坐标系选择）、G50（坐标系设定，常用于主轴最高转速限制或工件坐标系偏移）。

2. 基本运动指令：G00（快速定位，非切削移动）、G01（直线插补，按F进给速度切削）、G02（顺时针圆弧插补，需指定终点坐标和圆心I、K或半径R）、G03（逆时针圆弧插补）。圆弧方向判断须从当前点向终点看，逆时针为G03，顺时针为G02。

3. 暂停与延时：G04（暂停，格式G04 X_或G04 P_，X为秒，P为毫秒，用于切槽底部光整或换刀停顿）。

4. 刀具半径补偿：G41（刀具半径左补偿，沿刀具前进方向看，刀具在工件左侧）、G42（刀具半径右补偿）、G40（取消刀具半径补偿）。补偿值通过刀具补偿号D或H指定。

5. 螺纹切削循环：G32（单行程螺纹切削，需计算螺纹起点、终点及锥度）、G76（复合螺纹切削循环，可自动分层切削，适用于梯形螺纹和普通螺纹）、G92（螺纹切削循环，需设定螺纹终点坐标和螺距F）。

6. 固定循环（车削复合循环）：G71（外圆粗车循环，用于轴向粗车余量去除）、G72（端面粗车循环，用于径向粗车）、G73（仿形粗车循环，适用于已铸锻成形的毛坯）、G70（精车循环，需配合G71/G72/G73调用）。G74（端面深孔钻削循环）、G75（外圆切槽循环）。

7. 其他常用G代码：G28（自动返回机床参考点，格式G28 U0 W0）、G30（返回第二参考点，常为换刀点）、G96（恒线速度控制，需指定线速度值S，主轴转速随直径变化自动调整）、G97（取消恒线速度，指定恒定主轴转速）、G99（每转进给，进给量F单位为mm/r）、G98（每分钟进给，F单位为mm/min）。

二、辅助功能（M代码）——控制主轴启停、冷却液、程序停止等开关动作。M代码通常为本段有效或模态。

1. 主轴控制：M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）。注意：实际转向需结合机床主轴判向，通常从主轴端向工件看，逆时针正转。

2. 冷却液控制：M08（切削液开）、M09（切削液关）。部分系统支持M07（雾状冷却）、M50（高压冷却）。

3. 程序控制：M00（程序暂停，需按“循环启动”继续）、M01（选择停止，需面板“选择停止”开关打开才生效）、M02（程序结束，主轴停、冷却关，光标停于末尾）、M30（程序结束并返回程序头，同时复位所有模态状态）。

4. 换刀功能：M06（自动换刀，配合T指令指定刀号，如T0101表示1号刀，01号刀补）。部分车床使用M41/M42等实现刀塔分度，但常见为T指令直接换刀。

5. 其他M代码：M98（调用子程序，需指定子程序号P和调用次数L）、M99（子程序结束并返回主程序）、M19（主轴定向停止，用于镗孔或换刀时定位）、M23/M25（螺纹切削时主轴攻牙模式，视系统而定）。

三、进给与主轴功能（F、S、T）：F为进给速度，单位由G98/G99决定（mm/min或mm/r）。S为主轴转速或恒线速度值，单位r/min或m/min（配合G96）。T为刀具选择，格式T四位数字，前两位刀号，后两位刀补号，如T0202。部分系统允许T0200取消刀补。

四、其他常用指令：G10（可编程数据输入，用于修改刀补或坐标系）、G65（宏程序调用，非模态）、G66（宏程序模态调用）、G67（取消宏程序模态调用）。编程时还可使用子程序（M98/M99）和宏变量（#1~#149等）实现参数化编程。

五、编程格式与注意事项：程序段以程序号O或P开头（如O0001），以分号“;”或回车结束。坐标值采用绝对值（X、Z）或增量值（U、W），X轴直径编程时，X坐标值常为直径量（需注意系统设定）。圆弧插补中I、K为圆心相对起点的增量坐标，R方式需判断圆弧小于180°为正值，大于180°为负值。螺纹切削时，F值等于螺距，且需设置主轴转速与进给同步，通常使用G97恒转速。刀具半径补偿建立和取消应在直线段进行，避免在圆弧段切换。

六、典型系统差异：FANUC系统常用G71第一行格式为“G71 U_R_ P_ Q_ U_W_ F_”（U为每刀切深，R为退刀量，P精车起始段，Q精车结束段，U轴向余量，W径向余量）。SIEMENS系统使用CYCLE95等循环指令，但G代码基础相同。广数、华中系统兼容FANUC但部分代码略有差异，如G74/G75参数含义可能改变，编程前务必查阅具体系统操作手册。

七、常用代码速查表（核心）：G00（快速定位）、G01（直线切）、G02/G03（圆弧）、G04（暂停）、G20/G21（英/公制）、G28（回参考点）、G32（螺纹）、G40/G41/G42（刀补取消/左/右）、G54~G59（工件坐标系）、G70（精车）、G71（外圆粗车）、G72（端面粗车）、G73（仿形粗车）、G75（切槽）、G76（螺纹复合循环）、G92（螺纹循环）、G96（恒线速）、G97（恒转速）、G98/G99（进给模式）、M00（暂停）、M01（选择停止）、M02/M30（结束）、M03/M04/M05（主轴）、M06（换刀）、M08/M09（冷却）、M98/M99（子程序）。

八、实际编程建议：编写程序前，应先确定工件坐标系原点（通常设在工件右端面中心或左端面），并设置好刀具补偿值。使用G41/G42时，刀补值存于对应刀补号，且需在Z向至少移动一个刀具半径的距离建立补偿。螺纹加工时，应加引入和引出长度（一般为2~3倍螺距），避免开头和结尾牙型不完整。所有移动指令应明确进给速度F，否则可能采用默认值或报警。程序结束后使用M30，并确保主轴和冷却液关闭。

以上内容基于FANUC及国内主流数控系统（广数、华中、凯恩帝）的通用标准整理，覆盖了数控车床编程中最常用、最核心的代码。实际加工中，请务必结合机床随机说明书和系统版本，确认代码的特定参数格式与兼容性。