大地数控车床钻眼怎么编程

大地数控车床钻孔编程需结合G代码和M指令，具体步骤如下：

1. 坐标系设定

使用G54~G59设定工件坐标系，确保原点与钻孔中心对齐。通过G92或G50（部分系统）定义参考点。

2. 刀具选择与转速设定

用T指令调用钻头（如T0101），S指令设定转速（如S800），配合M03启动主轴正转。硬质合金钻头线速度建议15-30m/min，根据材料调整。

3. 钻孔循环指令

- G81简易钻孔循环：

`G98 G81 X_Y_Z_R_F_`

G98为返回初始平面，Z为孔深，R为安全高度，F为进给率（如0.1mm/r）。

- G83深孔啄钻：

增加Q值（每次啄钻深度，如Q5.0），适用深孔排屑。

- G73高速深孔钻：

快速退屑但不完全退出，效率高于G83。

4. 关键参数计算

- 进给量=每转进给×转速（F=0.1×800=80mm/min）

- 孔深需包含钻尖补偿（钻头角度118°时补偿≈0.3×直径）

5. 安全设置

- 初始平面高于工件表面3-5mm（R值）

- 使用G43刀具长度补偿（H值）

- 铸铁等脆性材料建议加M08冷却液指令

6. 特殊处理

- 倾斜孔加工需先使用G68坐标系旋转

- 大批量生产时用G70/G71精粗加工循环

- 用G16极坐标编程可简化圆周均布孔位计算

扩展知识：

不锈钢等粘性材料需降低转速20%，并增大退屑量Q值；

系统变量#100-#199可用于存储孔位数据，实现参数化编程；

采用G04暂停指令（如G04 P500）可改善孔底质量；

新代系统支持C轴钻孔，可用G12.1极坐标插补模式。

编程示例（Ф10孔深20mm）：

O1000

G54 G90 G40

T0101 M06

G43 H01 Z50.

M03 S800

G98 G83 X30. Y20. Z-20. R3. Q5. F80

X50. (第二个孔)

G80 G00 Z100.

M30

实际加工前需在MDI模式验证Z轴对刀，并可通过调整#5148变量修改系统钻孔退刀速度。对于位置度要求高的多孔加工，建议用G52局部坐标系偏移配合子程序调用。